Agroalimentaire : l'eau et la vapeur au cœur des enjeux de sécurité

La sécu­rité sani­taire et indi­vi­duelle, préoc­cu­pa­tion majeure de l’agroa­li­men­taire

Quels que soient les produits fabri­qués, l’in­dus­trie, dans son ensemble, s’em­ploie depuis des décen­nies à réduire le risque d’ac­ci­dents. 62 % des entre­prises du secteur de l’agroa­li­men­taire classent ainsi le risque sani­taire numéro 1 dans le top 3 de leurs préoc­cu­pa­tions. En deuxième posi­tion, viennent les risques liés à la sécu­rité et à la santé des sala­riés. Tandis que les risques finan­ciers et admi­nis­tra­tifs sont classés en préoc­cu­pa­tion numéro 3 avec 43 %.

Dans l’agroa­li­men­taire, comme ailleurs, toute la chaîne de produc­tion est concernée, à tous les niveaux. Ce qui inclut natu­rel­le­ment le trai­te­ment de l’eau, sous forme liquide ou de vapeur. Au niveau sani­taire, une conta­mi­na­tion de l’eau peut entraîner des consé­quences parti­cu­liè­re­ment graves. Les scan­dales sani­taires à répé­ti­tion, asso­ciés à un accès à l’in­for­ma­tion toujours plus faci­lité, ont d’ailleurs conduit à une certaine défiance de la popu­la­tion envers l’in­dus­trie agroa­li­men­taire. Sans compter qu’avec 55 000 inspec­tions annuelles, dont les résul­tats sont rendus publics, assurer la sécu­rité sani­taire de ses instal­la­tions (y compris les instal­la­tions hydriques) n’est désor­mais plus une option. Enfin, du côté de la sécu­rité indi­vi­duelle, si la manu­ten­tion manuelle repré­sente le risque majeur dans l’agroalimentaire1 (51 % des acci­dents du travail), les brûlures ther­miques (autour de systèmes de produc­tion de vapeur par exemple) sont respon­sables de 2 000 acci­dents du travail par an en France, pour près de 12 000 jours d’ITT.

 

Vapeur alimen­taire et eau ingré­dient : risques et normes asso­ciées

Qu’il s’agisse d’eau ou de vapeur, selon les processus indus­triels concernés, diffé­rentes qualités sont à discerner, en fonc­tion de l’usage prévu : eaux de rejet et eau potable, eaux d’uti­lités, eaux de process et eau ingré­dient. Par ailleurs, il est écono­mi­que­ment impos­sible d’uti­liser de l’eau ou de la vapeur pure dans tous les processus.

La vapeur et l’eau sont consi­dé­rées comme ingré­dient dès lors qu’elles entrent en contact avec l’ali­ment (ou la boisson) fina­lisé. Les conta­mi­nants (dont dépend la pureté) sont poten­tiel­le­ment nombreux : solides (pous­sières, rouille : carbo­nates et sulfates de calcium et de magné­sium, oxydes de fer), chimiques (métaux lourds, sels de sodium, amines et autres addi­tifs, chlo­rures, sulfates), biolo­giques (bacté­ries, virus, moisis­sures) ou incon­den­sables (oxygène, ammo­niac, dioxyde de carbone).

Pour enca­drer ces risques, qui peuvent engen­drer des impacts impor­tants pour l’en­tre­prise en cas d’in­ci­dent (coûts directs de rappel produits, image de marque dégradée, alté­ra­tion des spéci­fi­ca­tions du produit…), outre d’éven­tuelles normes et réfé­ren­tiels internes, deux régle­men­ta­tions régissent le secteur, en fonc­tion des marchés cibles.

En Europe, le règle­ment euro­péen CE-1935/2004 impose trois règles pour les maté­riaux et objets en contact avec les aliments : ne pas présenter de danger pour la santé humaine, ne pas modi­fier les carac­té­ris­tiques orga­no­lep­tiques des aliments, et enfin ne pas altérer la compo­si­tion des aliments. Tandis qu’un certain nombre de normes complé­men­taires (EN285, ISO 22000) peuvent aider les entre­prises dans l’éla­bo­ra­tion de leurs réfé­ren­tiels internes, et par voie de consé­quence dans la concep­tion de leurs instal­la­tions.

À noter que les régle­men­ta­tions pour produits infan­tiles (indus­tries laitières notam­ment) sont encore plus strictes, avec l’obli­ga­tion d’éli­miner désor­mais les chlo­rates et perchlo­rates. Dans tous les cas, les travaux et recom­man­da­tions de l’EHEDG (Euro­pean Hygienic Engi­nee­ring and Design Group) peuvent guider les indus­triels de l’ali­men­taire en fonc­tion de leurs enjeux et contraintes.

La sécu­rité indi­vi­duelle : réduire le risque d’ac­ci­dent

Le trai­te­ment de l’eau, ce sont égale­ment des problé­ma­tiques de main­te­nance des instal­la­tions, qui impliquent l’in­ter­ven­tion d’un ou plusieurs opéra­teurs, mais égale­ment le respect des régle­men­ta­tions.

Et les risques peuvent être nombreux : manu­ten­tion des sacs de sel destinés aux adou­cis­seurs, brûlures ther­miques sur les réseaux de vapeur (vapeur et conden­sats), brûlures chimiques (chlore, produits d’ana­lyse à base d’acides concen­trés, etc.). Pour réduire ces risques, les instal­la­tions évoluent peu à peu avec l’ap­pa­ri­tion, par exemple, de silos pour du sel en vrac, la produc­tion in situ de biocides à base de sel, ou encore la concep­tion de réseaux vapeur plus simple à main­tenir et mieux sécu­risée.

Dans ce contexte de réseaux subis­sant des pres­sions impor­tantes, les recom­man­da­tions de l’Ins­titut National de Recherche et de Sécu­rité (INRS), en matière de consi­gna­tion et décon­si­gna­tion notam­ment, ainsi que la norme ISO 4126, rela­tive aux dispo­si­tifs de sécu­rité pour protec­tion contre les pres­sions exces­sives, comptent aujour­d’hui parmi les textes de réfé­rence pour assurer la sécu­rité des instal­la­tions.

Dans tous les cas, face à des régle­men­ta­tions toujours plus complexes, et des coûts directs et indi­rects impor­tants en cas d’in­ci­dent voire d’ac­ci­dent, l’in­dus­trie agroa­li­men­taire doit désor­mais consi­dérer le trai­te­ment de l’eau comme fonda­mental dans le processus de produc­tion, et surtout géné­ra­teur de sécu­rité aussi bien sani­taire qu’in­di­vi­duelle.

 

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